問題描述：倉內SKU多達3000，日均單量3000左右，活動期間單量可達10000以上。倉內無規劃，貨位堆積混亂過道擁堵，倉內配貨全靠人海戰術，作業全憑人腦記憶，效率低易出錯。

　　實現效果：省去了打單員一崗，倉內配貨效率最高可達800單/人*天，效率提升50%以上。目前倉內每天3-4個配貨員，每天7點前就能輕松完成配貨，空閑之余還會幫忙打包發貨。

　　案例詳述：

　　面臨的挑戰：

　　(1)倉庫無規劃

　　倉庫沒有做規范的分區，顯得擁擠不堪，倉庫里面人擠人，料框堆了一地，忙成一團已成常態。倉內商品沒有實現條碼和庫位管理，上架、盤點、配貨等倉內作業完全依賴員工記憶和人海戰術，新員工上手慢。

　　(2)配貨效率低

　　配貨方式也非常原始，打單員先按訂單打印好配貨單和快遞單，然后配貨員再按單找貨，而且沒有路徑規劃，配貨經常要重復行走，效率很低，加班到晚上10點是常有的事。

　　在倉儲管理和發貨效率難以提升的困境下，店鋪運營方面也很難得到升級與發展。那么賣家該如何利用企業ERP工具對倉內作業進行系統化的升級與改造，提升倉內發貨效率與準確率?

　　(1)倉庫科學規劃，合理分區

　　為了能夠最大程度的利用好倉庫空間和提升效率，劃分了領單區、配貨區、驗貨區、打包區、出庫暫存區、入庫暫存區、耗材暫存區、存儲區等，避免出現貨品亂堆亂放的混亂場景。

　　(2)庫位規劃，條碼管理

　　之前沒有庫位和條碼的概念，僅僅依靠人工在貨架上備注商品名稱來辨識，配貨、補貨全靠人工記憶，老員工效率上不去，新員工上手慢。

　　庫位和條碼是科學倉儲管理的基礎，能夠全面提升倉庫的信息化程度，配合ERP就能輕松完成智能掃描上下架、配貨、驗貨、發貨等操作，提升效率與準確。

　　(3)波次配貨+邊揀邊播

　　波次配貨是提高揀貨作業效率的一種方法，它將不同的訂單按照某種規則(如相同倉庫、相同快遞、相同店鋪、相同商品、付款時間先后等條件)合并為一個波次。更通俗的講，波次計劃就是對訂單進行分類，然后快速揀貨。

　　波次配貨支持邊揀邊播和“摘果+二次分揀”兩種配貨方式。

　　主要采用的是“邊揀邊播”配貨方式。根據ERP上預設的波次分組規則(按相同快遞)，所有訂單自動批量分組生成波次任務，無需人工打單分單，揀貨員只要通過PDA掃描領取揀貨任務后就能直接打印快遞單，并開始波次揀貨任務。

　　通過揀貨小車代替之前的抱框作業，可同時完成近20筆訂單配貨，既提升了單人的配貨數量和效率，又避免了料框隨地擺放造成的配貨區的擁堵。

　　在整個揀貨過程中，系統為揀貨員規劃“S”型的最優揀貨路，避免倉內的重復和無效行走，省時省力。也無需揀貨員人工記憶貨品位置，手持PDA會自動提示待揀的商品名稱、數量及貨位分布信息，揀貨員只需找到并掃描該貨位條碼后放入對應料框，直至配完該波次下的所有訂單。而且每一筆配貨績效都能被及時記錄，提升倉內員工的工作積極性。

　　通過系統化的配貨管理，新人都能夠快速上手實現高效揀貨，減少了培訓成本和對老員工的依賴。同時，配合全倉的條碼管理和掃描配貨能夠及時提醒差錯，避免錯發、漏發，目前倉內發貨準確率可達99.99%。