數字化、智能化一直以來都是航天九院科研生產模式轉型升級的主要方向。在今年的工作會報告中，航天九院提出，要加速推動傳統能力向數字化躍升。

　　今天，小編就帶著大家去看看九院的智能制造什么樣，順便給你介紹一波神奇的航天“上班族”。

　　825廠：智能家族全自動

　　走進杭州825廠智能立體倉庫，一臺臺堆垛機正通過輥筒線輸送將物料箱準確地送至各個裝配現場，而生產車間裝配線的AMR（自主移動機器人）小車在智能物流系統的指揮下正靈活地穿梭于各個貨架之間，打通了“貨到人”的最后一米，實現從零件、半成品、成品的物流全流程自動化、智能化配送及管理的“一氣呵成”。

AMR（自主移動機器人）小車正運送物料

　　這些“小伙伴”都是825廠智能制造大家族的成員。

　　作為2021年度浙江省“隱形冠軍”企業，近年來，825廠牢牢把握中國智能制造發展機遇，結合航天元器件產業特點，沿著“工序自動化-自動化單元-自動化生產線”的路徑，積極開展自動化、智能化建設。

六軸機器人正夾取物料放入烘箱

　　目前，825廠已建成絕緣體組件組裝等8個自動化生產單元，7條自動化裝配線、1套智能立體倉庫和1套AMR小車智能物流系統。在此基礎上，去年該廠第一個典型數字化車間建設完成。該車間基于物聯網、大數據與自動化生產線深度融合，做到“裝配工序全自動、生產過程實時監控、異常先預警、質量追溯數字化”。

全自動柔性插孔測力機正在工作

　　該車間通過自主研發，打造連接器智造數據中樞平臺，實現設備與設備、設備與信息軟件之間網絡通信，實時采集各系統、各環節的數據，監控生產過程中人、機、料、法、環各要素的狀態，實現生產作業全過程、全要素的信息采集與有效分析，設備也由單機工作模式，升級為數字化、網絡化、智能化的管理模式，為生產管理、質量監控提供決策支持。

　　據統計，實施數字化、網絡化、智能化生產以來，825廠營業收入提升88%，凈利潤提升96%，產品質量問題歸零數減少78%，一次性交檢合格率上升至99.4%，產能提升66.8%，全員勞動生產率提升近60%。

　　這僅是825廠智能制造的1.0模式。

　　現在，825廠已經制定了智能制造2.0目標：圍繞1個智能工廠、6大平臺應用、1個數據中心的建設目標，打造質量可追溯、設備可感知、過程可管控、數據可分析、經驗可共享的數字化網絡化智能化的服務型制造智能工廠，真正實現企業高質量、高效率、高效益發展。

　　16所（7171廠）:柔性換產不用忙

　　在16所（7171廠）精密機加車間，工業機器人“小藍”輾轉騰挪，完成鑄件的掃描并與零件模型比對后，使用自帶的激光頭進行劃線。

機器人“小藍”在進行鑄件掃描及劃線

　　這只藍色機械臂還有個橙色的“兄弟”，它倆叫做柔性制造單元，是該車間自動化改造過程中智能生產線的核心。在它們的通力配合下，可實現復雜鑄造結構件框架、基座、臺體類生產過程的數字化、自動化、智能化，有效滿足多任務、小批量、柔性化、快速生產的關鍵環節，可連續24小時進行加工作業，大大降低了人工成本和工人的勞動強度。

柔性制造單元“小橙”正在加工作業

　　“完成與原來相同當量的生產任務，產品齊套周期可由原來的45天縮短至21天，生產效率提升了30%。”車間主任陳雨沼介紹。

　　作為中國機器人產業聯盟副理事長單位，16所（7171廠）依托自身在自動化、智能化系統集成方面的優勢，自主設計生產了由工業機器人、自動上下料系統、數控加工中心等有機組合的柔性制造單元，以及由產品立體庫、產品升降貨柜、智能搬運系統組成的智能倉儲物流系統，旨在通過兩者的有機組合，合理控制生產節拍，徹底解決以前離散式機械零件加工生產模式帶來的生產準備周期長、人工工作強度大、物流周轉不流暢等問題。

　　談及未來，陳雨沼說：“數字化、智能化是產業轉型發展的必然趨勢，未來我們還需要進一步提升數字化、智能化發展的能力，增強主動性，持續優化升級，為企業實現‘三高’發展不斷釋放新的動能。”

　　704所：數字化“班組”本領強

　　704所總裝車間因產品種類多、批量小，經常讓人手忙腳亂。而現在，車間里再也看不到往日忙碌的場景，接收物料、掃描條碼、產品安裝、呼叫AGV（自動導航移載運輸車）,各項工作有條不紊……

　　在建設智慧研究所目標的引領下，704所經過多年努力，實現了ERP（企業資源計劃管理系統）、PLM（產品生命周期管理系統）、MES（生產制造執行管理系統）三大信息化平臺全線貫通與運行，建設完成了4個數字化“班組”，即數字化總裝生產線、TR組件、SMT（表面貼裝車間）、微波毫米波精密結構件4條數字化生產線。同時還建成了20萬億次/秒高性能計算仿真中心和覆蓋全部科研廠所的內部網絡。

　　這4個數字化“班組”表現怎么樣？

　　裝配效率成倍提升——

　　以該所最為復雜的數字化總裝車間為例，車間年產量中15%為10~50件的小批量產品，85%為多則10件、少則1~2件的零散產品。針對以上特點，車間分別建成了全數字化生產裝配線和儲運一體數字化裝配系統平臺，建成后產品裝配效率提升10倍以上。

　　產能、合格率大幅增長——

　　TR組件微組裝生產線是集團公司首條完整的TR組件數字化、自動化、信息化生產線。在人員減少70%的情況下，不僅產能提升30倍，產品合格率也提升至99.9%。

　　生產效率成倍提高——

　　SMT全自動數字化生產線在人員規模壓縮一半的基礎上，單批生產周期由3天縮短為8小時，生產全流程在線自動化檢測，生產效率提升15倍。

　　產品合格率大幅攀升——

　　微波毫米波精密結構件自動化生產線通過信息化集成實現無人值守式全自動，實現年產量大幅提升，加工精度10μm，一次交檢合格率提升至99.7%。

　　771所：微系統研制有個“好幫手”

　　隨著清脆的掃碼“滴”聲響起，EAP機臺自動控制系統自動校驗產品流程、工藝菜單程序自動匹配、機器人手臂快速伸縮取放晶圓，實時顯示工藝動畫的機臺屏幕、熠熠閃動的等離子反應腔體以及五顏六色的晶圓映入眼簾……

　　這是國內首條高可靠12英寸晶圓級TSV微系統生產線，也是771所研制生產TSV的得力“助手”。

　　771所充分發揮計算機、半導體集成電路和混合集成電路等多專業融合特色優勢，成功攻克高深寬比TSV工藝技術難題，形成以3D TSV立體集成、2.5D系統集成、3D WLCSP晶圓級產品為代表的TSV晶圓制造能力和以微模組堆疊、FC倒裝為代表的TSV微組裝制造能力和系統能力。

　　有了它的幫助，產品跟蹤信息高效精準，生產線研制水平、生產效率、工藝穩定性與產品良率顯著提升。據統計，771所應用TSV微系統生產線后，研產效率提升35%，工藝穩定度提升50%，過程質量數量同比下降30%，經濟效益實現快速增長。